随着高分子材料工业的发展，塑料、橡胶、纤维等合成材料越来越广泛地用于建筑、化工、军事及交通等领域。由于高分子材料的易燃性，因此阻燃技术受到全球性的广泛关注。我国阻燃剂工业随着我国总体经济的持续快速发展以及入世后与世界经济的接轨，也迎来了一个大发展的机遇，不过同时也面临着严峻的挑战。那么阻燃剂受阻缘何？面临哪些现实的挑战呢？未来市场如何演绎？  

    现状：国内普及率低，令人担忧  

    据悉，目前我国有1000多家阻燃剂生产企业，技术水平和经营状况都不错，每年产量近20万吨。不过，在近期召开的全国阻燃学术会议上，阻燃剂在国内的使用仍不普及，国内阻燃塑料占塑料制品的比例不到2%。早在2006年6月，公安部消防局组织制定的强制性国家标准GB20286-2006《公共场所用阻燃制品燃烧性能要求和标识》就已正式出台，并于2007年3月1日正式实施。但是今年成都公交车自燃事件，2月中旬发生在央视新大楼的火灾事故，无一不昭示着国内这样一个事实：国内阻燃剂的使用仍然不普及。  

    在法规已经颁布的情况下，国内相关企业的产品能达标的也很少。对于内销国内市场的产品，企业根本不在乎有没有达标。技术不是问题，关键是成本。以聚丙烯为例，其在装饰、装潢中采用较多，它的原料价格是每吨8000～10000元，而阻燃剂价格通常在每吨2万元左右。按规定，阻燃剂加入比例要达到10%～15%。也就是说，如果要添加阻燃剂，每吨聚丙烯的成本要增加2000～3000元。  

    阻燃剂的使用，对中国整个的环保形势来说，从挽救生命的层面来看，都是很有意义的。  

    目前国内公共场所使用的阻燃制品极少。在有些公共场所，消防部门不来检查，就不用阻燃制品；如果来检查，就临时放点儿阻燃制品。很多娱乐公共场所为了应付消防部门的检查，往往在检查前临时往墙壁上喷点阻燃化学品，但这样墙壁很快便会失去阻燃性能。还有公共场所为了应付检查，将窗帘、地毯等织物放在阻燃剂里浸泡后挂出来，下水一洗就不再阻燃了。“这样的情况太多了。  

    试问，国内阻燃剂的产量为每年近20万吨，既然国内用量很少，那么大量的阻燃剂都跑到哪里去了呢？  

    探究：四大方面，制约发展  

    国外为何如此重视阻燃剂？在2001年美国‘9•11’事件中，受到飞机撞击的世贸大楼南楼没用阻燃材料，结果大楼起火坍塌的时间比用了阻燃材料的北楼坍塌的时间早了几十分钟。 

    在这宝贵的几十分钟里，可以逃出多少人！挽救多少条生命啊!阻燃剂的重要性就在这里面!”很显然阻燃剂的推广应用应是惠及千家万户的大好事，可是从2007年3月1日到现在已有两年多的时间，为什么阻燃剂的推广却如此缓慢。  

    首先，企业和用户使用阻燃剂的意识淡薄。近日，深圳消防局发布消息称，自2月底开展公众聚集场所聚氨酯装饰材料消防安全专项整治以来，到4月底，全市共发现使用聚氨酯装修装饰材料的娱乐场所455家，现已将这些材料全部拆除。深圳市消防局还要求，今后各企业单位在设计、装修过程中不能使用聚氨酯装修材料，并欢迎市民举报。而专家对深圳市消防局的这种作法存在疑问。如果添加阻燃剂，聚氨酯材料完全可以阻燃。不只是聚氨酯，央视新大楼着火的保温层所用材料中的聚苯乙烯泡沫塑料也可以做到阻燃，而且可以做得很好。现在不反思阻燃剂的添加，而是干脆强行不让用，这种做法很值得商榷。  

    其次，与阻燃剂相关的法律法规不完善和不健全，对执行标准没有统一严格的要求。在国家制定的强制标准GB20286-2006《公共场所用阻燃制品燃烧性能要求和标识》，中虽然做岀了对公共场所使用的建筑制品、铺地材料、电线电缆、插座、开关、灯具、家电外壳，以及座椅、沙发、床垫中使用的保温隔热层及泡沫塑料必须符合相应的阻燃标准等级的规定，但是有几条规定是强制要求执行的，还有几条是推荐执行的。其中，标准中并没有提到违反标准的惩罚措施，这样就形成企业用不用阻燃剂都可以的现状。  

    再次，《阻燃制品标识管理办法》也存在成本费用过高和重复申请标识的问题。公安部要求从2008年7月1日起，公共场所的所有设施必须阻燃，并张贴阻燃标识。但据他所知，全国生产化学建材、电子电器、交通运输产品、日用家具、室内装饰用品等各行各业的企业不计其数，而真正申请了阻燃标识的企业只有200多家。申请标识的程序也存在很多问题。对于同一家企业而言，一批产品申请了阻燃标识，那么下批产品是否需要再去申请，如果不申请，消防部门能否保证下一批产品就一定合格的问题常常存在疑惑。如果再去申请，申请过程的无限性和反复性，申请标识的费用问题，厂商需派人将产品送到天津或上海等地的指定机构去检测，这样给厂商造成的生产成本过高的问题，都是现今需要改进和琢磨的地方。  

    最后，相关部门管理力度不够，企业社会责任心不强。强制性国家标准虽然出台了，但目前国家在执法和监督上的力度还不够大。出台法规只是完成了一部分工作，具体实施下去，最后督促取得效果才是根本，如果不去严格执行和监督，也只能是空有外壳没有实体。这如同一位阻燃剂生产企业负责人说的话：“标准、法规都有，关键是执行力度。有些企业没有执行标准，不也过得好好的吗？材料没加阻燃剂也没有人来查，更没有处罚措施。所以，大家以为这个标准只是说说而已，国家没有强制推行这个标准。”  

    未来：需求稳中攀升，市场份额日趋扩大  

    不过，随着防火意识的增加，阻燃剂的需求呈现节节攀升的良好状态。据Freedonia咨询公司最新研究报告显示，未来几年全球市场阻燃剂需求有望以年均4．8％的速度增长，到2009年需求量将达到220万吨；而市场价值则将以年均8．5％的速度增长，因为高价值特种阻燃剂将继续占据更大的市场份额。 

    环境法规日益严格已对欧洲和美国市场含氯、含氟和含溴阻燃剂产生较大的负面影响。未来几年，西欧市场阻燃剂需求年均增速预计为3．0％，到2009年需求量将达50．5万吨；北美市场阻燃剂需求年均增速预计为3．4％，到2009年需求量将达71．5万吨。对发展中国家而言，其国内市场受环境法规限制较小，几乎没有影响，影响较大的是出口市场。Freedonia的报告预测，未来5年亚太市场阻燃剂需求将以年均7．0％的速度增长，到2009年需求量将达81万吨，从而超过北美成为全球最大阻燃剂消费地。  

    与此同时，中国阻燃剂也呈现岀良好的市场前景、巨大的发展潜力。近年我国阻燃剂的生产和消费形势持续发展，年均消费增长率超过20%。从2002年开始，国内阻燃剂消费量急剧上升，增加的市场份额主要来源于两个方面：电子电器和汽车市场。世界各国对电子电器的阻燃性能日益重视，中国也不例外。特别是我国出口的电子电器产品要求更为严格。目前汽车塑料配件在汽车总重量份额中的比例已经达到10%左右，特别是汽车塑料内饰件，一般都要求阻燃。这两个领域占阻燃剂消耗量的80%以上。预计未来5年内，我国阻燃剂消费量年均增长率可达到15%。目前我国阻燃剂无论在品种上还是用量上与发达国家存在较大差距，随着国家对阻燃技术要求力度的加强，我国阻燃剂的开发和发展将出现更好的广阔前景。推动阻燃剂工业朝着环保化、低毒化、高效化、多功能化的方向发展成为未来发展的趋势。  

    目前，阻燃剂市场正逐步国际化，一个国家或地区的法规往往会对全球同业产生影响。目前众多溴系阻燃剂生产商已走上国际化，在欧美主要表现为重组合并或建立新的生产基地，提高其市场份额；在亚洲则表现为扩大销售网络和增加地区合作伙伴，这主要是因为亚洲国家或地区阻燃标准不断完善和日趋严格，导致阻燃剂的消费增长迅速，成为世界阻燃剂生产剂的主要目标市场。  

    环保阻燃剂与阻燃剂简易判定标准  

    阻燃剂目前主要有有机和无机，卤素和非卤。有机是以溴系、氮系和红磷及化合物为代表的一些阻燃剂，无机主要是三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝，硅系等阻燃体系。一般来讲有机阻燃具有很好的亲和力。在塑料中，溴系阻燃剂在有机阻燃体系中占据绝对优势，虽然在环保问题上“非议”多端但一直难以被其他阻燃剂体系取代。  

    在非卤素阻燃剂中红磷是一种较好的阻燃剂，具有添加量少、阻燃效率高、低烟、低毒、用途广泛等优点。红磷与氢氧化铝、膨胀性石墨等无机阻燃剂复配使用，制成复合型磷/镁、磷/铝、磷/石墨等非卤阻燃剂，可使用阻燃剂量大幅降低，从而改善塑料制品的加工性能和物理机械性能。但普通红磷在空气中易氧化、吸湿，容易引起粉尘爆炸，运输困难，与高分子材料相溶性差等缺陷，应用范围受到了限制。为弥补这方面不足，以扩大红磷应用范围，我们采用了国外先进的微胶囊包覆工艺，使之成为微胶囊化红磷。微胶囊化红磷除克服了红磷固有的弊端外，并具有高效、低烟，在加工中不产生有毒气体，其分散性、物理、机械性能、热稳定性及阻燃性能均有提高和改善。  

    在防火与环保之间寻找平衡点，是未来阻燃产品发展的重要节点。阻燃剂在现代社会中的重要性不容忽视，但随着欧洲一系列环保政策出台，其发展应用不同程度地受到了限制。 

    如何在保障人员和财产免受火灾威胁的同时，又能使阻燃剂对人体和环境存在的潜在危害降到最低，是国内阻燃剂生产企业、研究机构及下游电子电气、建材、交通及家具等行业共同关注的焦点。  

    判定阻燃剂的标准：  

    a)任何检测试样上经点燃后不应有燃烧蔓延至织物边沿或是织物上端。  

    b)任何检测样中经点燃后不应有破洞形成。  

    c)任何检测样中经点燃不应有燃烧熔滴或是熔融物坠落。  

    d)延燃时间须小于等于2秒。